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高光(拉丝)标牌、铝牌的制作工艺
作者:admin 更新日期:2013/11/20 来源:

一、高光铝牌、拉丝标牌的类型及制作工艺 
铝装饰件 、铝标牌、铝牌
(一)特点 
效果及颜色多样化:可喷漆、印刷、点漆、电镀 、烂板、氧化
(二)工艺 
铝板拉丝 
其实是一种修复工艺,也可起美观作用。根据效果可分为直纹、乱纹、波纹、螺旋纹、CD纹、斜纹等。并且一般是先拉丝再电镀。直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。连续直纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获得。改变不锈钢刷的钢丝直径可获得不同粗细的纹路。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下,使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工,对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或磨擦机上制取。  利用上组磨辊的轴向运动,在铝或铝合金板表面磨刷,得出波浪式纹路。旋纹也称旋光,是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上,用煤油调和抛光油膏,对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机,将其固定在桌面上,与桌子边沿成 60 度作用的角度,另外做一个装有固定铝板的拖板,在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹进度。利用毛毡的旋转与拖板的直线运动,在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 
阳极处理 
阳极处理又称为阳极着色处理,也被称做腐蚀(烂板)处理。铝的阳极处理是金属表面借由电流作用而形成的一层氧化物膜,颜色丰富、色泽优美、电绝缘性好并且坚硬耐磨,抗腐蚀性极高。其基本原理为: 
在电极和电解液的作用下,表层的铝离子会被分解到电解液中和颜料离子混合后,再将电极反转,使铝离子和颜料离子再重新附着到铝件的表面上,这样就能镀上颜色均匀、附着力强的氧化物薄膜。在这个过程中要注意控制电极作用的时间,以保持铝件的厚度不变。 
喷砂处理 
喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面,以符合光泽柔和等特殊设计需要。同时,可以使丝印时印料和承印物的结合更牢固。喷砂通常在专用喷砂机内进行。根据砂面粗细程度的要求,选择适当目数的石英砂,喷制成适当的砂面。均匀适度的喷砂处理,基本上可克服铝材表面的常见缺陷。
高光切削。
高光加工严格说不属于预处理,而是后加工。高光加工的零件由于光泽度高,配以粗细刀纹,利用折光原理,可以大大增强装饰效果,近两年来深受欢迎。高光切削是在 CNC 机床应用刀具进行快速切削使标牌及其它装饰件产生出高光亮面的工艺。切削过程中由于发热会使铝表面产生一层氧化膜,保护加工面长期保持光亮。高光加工设备较为简单,可以专门设计制造,亦可用铣床、钻床改制。 
加工中工作台面要能快速进给,刀具转速为 7000~10000 转/分,刀刃角度一般为 140°左右,亦有特殊要求的,可使用多种不同角度的刀具。据介绍,日本的“万能高光机”配有一套 12 把不同角度的刀具,刀刃角度有 30°、45°、60°、75°、90°、130°、140°、 160°等。装饰件上切削角 
度的设计与铝板的厚度和转角的大小有关,一般以 45°~30°为宜。
高光切削应用到铝标上有两重效果: 
字体的环形纹路 
用天然的金刚石做刀具,通过刀具的快速旋转,切削出环形纹路,刀具的旋转速度在6000~9000转。一般用于平面凸出的字体,凸出的字高在0.3 左右,对于字体的大小,高度,和字间距没有明确的数值要求,但是字间距不能太小,太小,易造成冲压联字的问题。板材一般也会选0.4 以上的厚度,0.3 厚也可以做,但是要日本进口的板材才好用。 
高光亮边 
一般的铝标会有表面拉丝,喷沙和着色的效果,在产品的周边会有45 的高光亮边,这种效果在韩国也叫批花,是CNC 机床切削而成,因刀具的选择不同,可以有30 度,45 度,60 度之分,切削的深度最好小于板材的厚度,例如0.5 的板材就切削掉0.3,0.3 厚的板材就切掉0.2,主要是为防止切到零件的底部,有可能会损伤刀具或者夹具。 
弧面上也可以处理高光切削的效果,但是加工的流程上就有变化:  如果弧度很小,是单边弧度,流程是拉丝(喷沙)阳极氧化 冲裁整形 高光切削 
如果弧度很大,流程是拉丝(喷沙)阳极氧化 冲裁 高光切削 整形着色是一定放在最后一步, 
高光部分印刷保护,不被着色上。 
(三)设计要点 
A、 部品厚度在0.3-0.8mm 之间,常用0.4-0.6mm。高度应控制在5 mm 之内。 
B、 部品表面字体可采用挤压成型、腐蚀或印刷的方式。由于在挤压成型时,字体边缘受力会产生细小的裂纹,字体表面会有轻微的变形,所以挤压成型后的字体要对表面进行高光切削和拉丝处理。 
C、表面效果可采用拉丝或磨沙面。拉丝效果可采用带有拉丝效果的板材;若产品表面带有腐蚀字体,则产品表面的拉丝效果用腐蚀的方式加工,但是腐蚀的效果没有拉丝板材的效果好。

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